台州塑料这块“金字招牌”还能长亮吗？

    “只要有一台注塑机，就可以生产。”凭着善闯敢拼的精神，台州塑料产业从零开始，直至今日，从塑料模具、塑料机械制造，到塑料制品生产，再到原料贸易和产品销售，每一个环节都有相当数量的企业进行分工协作，构成完整的塑料产业链，成为一块“金字招牌”。

    在此同时，随着产业的纵深发展，市场环境的不断变化，塑料行业中的一些深层次问题逐渐浮出水面。

    强大的刚性需求背后是成本优势的减弱

    翻开《2009年台州塑模行业发展报告》，你会意外地看到，即使在国际金融危机持续蔓延的2009年，台州塑料模具行业仍然实现了9%以上的增长，增长速度居全市五大主导行业之首。据统计资料显示，去年全市塑料行业年销售额近500多亿元，原料消耗近500万吨，全部塑料制品及配件年产量400多万吨，总产量占中国塑料制品产能的十分之一。

    台州塑料行业协会办公室主任陈嘉增表示，我市塑料制品行业尽管在总体规模和总量上占一定优势，但在塑料制品的产品结构中，大众化的日用塑料制品占60%左右，包装、建筑、工业用塑料制品比重不高，农用产品品种过少，特殊用途产品明显不足。

    不难看出，随着原料上涨、出口税调整、土地成本、人力成本增加等外部因素的影响，台州塑料制造产业原先依赖的成本优势逐渐减弱，企业生产成本的增长使相关产品的利润率越来越低。

    黄岩洁野塑料厂老板管颜才说，原料、人工、土地的成本年年看涨，原先的出口退税补贴也少了，导致产品利润更低。而在市场上，产品成本基本透明，想在任何一个生产环节上压缩成本都很困难。

    家庭化、分散化、同质化仍是台州塑企共性

    目前，全市有1万多家塑料制品生产企业，规模上企业却只占行业企业总数的5%左右，其余大部分为中小型加工企业与个体经营户。

    “去年一年，温岭因出口疲软淘汰的塑料企业就有30多家。”温岭市工业经济局副局长林新德说，这些中小型日用塑料制品企业，大多是家族创业，从几台注塑机起家，靠贴牌加工外贸产品，或为大型企业代理加工产品为生。由于缺乏独立的产品品牌与自主技术，一旦所依赖的市场外部条件突变，这些分散于各地的中小企业就面临停工停产的危机。

    另外，在当前的台州塑料制品企业，产品的设计能力与原料加工能力不强，复杂的模具与生产机械需要进口，专业技术人才稀缺，产品的结构升级与深度工艺问题又无法解决，企业产品的开发、制造技术提升阻力不小，因此生产的产品种类与质量大多雷同，最终使产品“同质、同类、同价”。

    然而，在当前的台州塑料行业企业中，转型升级却依旧疲软，并未在大范围中铺展开来。台州塑料行业协会秘书长韩克华分析，日益紧张的土地资源，限制了一些企业的产能扩大。而企业的规模小，分布散，也无法形成塑料制品产业的品牌优势效应与区域积聚效应。

    台州云峰电器有限公司负责人魏启定也表示，因为缺乏土地和资金，企业的生产规模无法扩大，也就无法做到区域内企业的规模化、集中化，难以实现产业聚集的目的。

    走向高端，台州塑企才能跳出“夹击”困境

    “台州生产的塑料制品不属于高端产品。”韩克华说，“国外塑料生产企业生产的同类产品的价格，往往是我们的产品的10倍，有些甚至更多。”如果台州的塑料行业企业再不走向高端，低成本的优势又将被中西部地区取代，那台州便会深陷“夹击”的困境。

    其实，很多规模上尤其是专业化程度比较高的企业，早在多年前就已注意到这一问题，市下控股有限公司便是典型的成功案例。

    市下不仅在国内拥有自己的品牌，并在全球82个国家和地区注册了SeeSa（市下）的商标。更难能可贵的是，从2003年开始，该公司便组建了研发部，明确规定每年提取的研发经费不少于企业销售额的3%。去年，市下实现的销售额为2亿多元，科研经费的投入之大可想而知，但其生产的产品却只是塑料喷雾器。

    无独有偶，浙江凯华模具有限公司也十分注重科研能力的专业化和高素质。“从2007年开始，我们就已经开始注重企业自身人才的培养，不仅每周在企业内部轮流培训员工，更是定期送员工到国内大中院校甚至国外模具企业学习。”公司董事长梁正华告诉记者。凯华同时对出口比例也进行了调整。2008年企业的出口比例为95%，去年出口比即调整到了80%，而今年的出口比则控制在70%。“我们最终的目标是，60%出口，40%内销。”梁正华说，“国内市场已经不再是一个被忽略的市场了。”