为了降低5%……

    为了降低5%……

    —— “永兴特钢”节能降耗进程扫描

    湖州在线讯　“这套设备和工艺投产后，公司的能耗将降低约5%。虽说是5%，不大，但使公司的能源利用跨上了新的台阶，达到国内同行业的先进水平。”

    日前，在永兴特种不锈钢股份有限公司的生产车间内，公司总工程师、副总经理杨辉指着投产不久的“连铸”生产设备说。

    现  场

    在“永兴特钢”炼钢二厂生产现场看到，一个高约10多米、长宽各约7米有余的大铁箱前，两条通红的钢条正源源不断地伸出来，钢条经过冷却后，随即被切割机切成不同长度的钢锭。炼钢二厂又被公司员工称为“连铸车间”，因为该厂采用了一种国内先进的连铸工艺。

    技术人员介绍说，这个全封闭的连铸平台内，钢水从大包（即装盛钢水的容器）流入中间包，再由中间包的出水口进入结晶器。钢水经过结晶形成钢锭后，才会走出连铸平台。

    “光连铸平台这么一个大铁箱就投资了3000多万元，整个连铸工艺投资超过3.8亿元！”杨辉说。

    而在炼钢一厂，生产钢锭的过程则完全不同。车间内布满了一个个方形的钢锭模具。钢水进入中间包后，通过管道从底下注入模具中，待其冷却后，卸下模具，钢锭就成型了。

    “铸造钢锭的过程中，模铸需要加热两次，连铸则只需加热一次。”他说。不仅如此，很明显地可以看出，连铸平台生产的钢锭光滑而规整；而模铸生产的钢锭则表面粗糙，而且钢锭两头都是圆鼓鼓的，显然需要经过更多的切割。

    连铸工艺只是该公司通过“炼钢技术改造”实行节能降耗的一项重要内容。

    数  据

    “实施了投资超过3.8亿元的连铸工艺，能够降低单位产品能耗约5%。”杨辉看到记者疑惑的眼神，又补充解释说，节能降耗起点低的时候，可以用较低成本取得明显效果，但越往后就越难、成本也越大。“这个5%就像是考试成绩从94分向99分进军一样。”他说。

    据悉，目前我国对于特钢企业有一项强制性标准，要求电炉工序的吨钢能耗必须小于等于171公斤标煤。而“永兴特钢”此前的吨钢能耗不到85公斤标煤，还不到国家强制标准的一半；实施了炼钢技术改造后，“永兴特钢”的吨钢能耗进一步降到了80公斤标煤。

    还有一个更为精确的数字，1至3季度，公司万元产值能耗仅0.0477吨标煤！说起这个数字，杨辉十分骄傲地说，这个数字不仅在钢铁行业、乃至整个制造业领域都是领先的。

    这就是永兴特钢对于节能降耗的追求！

    目前，永兴特钢吨钢水耗从原来的3吨降至2.2吨，其中炼钢过程中的吨钢水耗仅0.8吨；管坯和线材的综合成材率分别从90%和87%提高到97%和96%；水循环效率达97%；所有炉渣等固废100%回收等。

    “这些数据说到底其实就是一句话：能源和资源消耗降低了，产品质量却提高了。”杨辉说。

    历  程

    这一系列数据实属来之不易。

    永兴特钢自建立以来就一直在想方设法推进节能降耗。“能源和资源消耗是企业产品成本的重要组成部分，要提高产品的竞争力，成本就必须降低。积跬步，才能至千里；我们公司一直很注重压缩各类成本，这也是公司核心竞争力的重要组件之一。”公司董事长高兴江如是说。

    2000年时，永兴特钢电炉的吨钢电耗约700千瓦时，到2003年已降至约500千瓦时，而到2006年则进一步降至430千瓦时！由此可清晰地看到永兴特钢节能降耗的进程。

    但永兴特钢并未就此止步，2007年，公司着手实施炼钢技术改造项目。

    为实施炼钢技术改造，公司从卢森堡引进了核心技术，实施连铸工艺，前后历时两年，直至今年投入运行；此外，还实施了超高功率电炉取代普通功率电炉、对传送设备进行高压变频或直流调速改造、对输电过程进行SVC静态无功补偿以提高电能效率、对用水实行“以新补净、以净补浊”的“串接用水”模式以提高水循环效率等。

    如今，公司电炉的吨钢电耗已降至400千瓦时左右，吨钢水耗则从3吨降至2.2吨。