紫金港胶带“抠门”有术

    紫金港胶带“抠门”有术
通过系列节能改造，一年省下400万元成本

    一台小锅炉，在节能降耗上能做出什么“文章”？浙江紫金港胶带有限公司的回答是，一年可省下1000多吨标准煤，相当于全年用煤量的四分之一。

    “紫金港胶带”是我县的橡胶龙头企业，主要生产传动带、胶带等产品，是典型的能耗大户，一台锅炉平均每天要“吃”10多吨标准煤，一年消耗标准煤4000多吨。过高的资源消耗量，让公司管理层急在心里。

    去年，该公司投入42万元资金，买来一套热能逆流交换器，把锅炉燃烧尾气排放的热量回收到炉膛，增加煤炭燃烧率。小投入见大效，通过这样的改造，尾气排放温度从100多摄氏度降到85摄氏度左右，每年减少成本80余万元。

    大处着眼，小处入手，类似做法在“紫金港胶带”屡见不鲜。橡胶传动带生产装置有6台大功率整流子电机，启动电流高，功率因素低于0.90。针对这种“大马拉小车”的现象，该公司通过使用变频器，大大降低启动电流，使功率因素达到0.95以上，每年节约用电10万千瓦时以上。

    炼胶设备是橡胶生产企业的常用设施，其运行时需要大量的水予以冷却。“紫金港胶带”也不例外，6台炼胶设备年耗水6万余吨，每天“喝”掉近200吨水。为此，该公司投资改造循环水管道，将生产过程中产生的冷却用水、清洗用水，回收到储水池中循环使用，回收率达90%左右，光水费每年就可省下4万多元。

    锅炉上安装水膜除尘装置，确保排放达标；硫化罐上加装集聚装置，净化空气质量……通过一系列的用能排放设施改造，“紫金港胶带”使万元产值综合能耗由原先的0.68吨标煤降到如今的0.58吨标煤，每年“抠”出生产成本400多万元。

    省下来的钱，刚好用在科研投入上。胶带生产过程中，会产生大量的边角废料、研磨粉尘，为此，“紫金港胶带”与青岛科技大学联合研发精细橡胶粉再生利用项目。经过十几次配方结构优化和工艺创新试验，终于攻克技术难关，实现“减量化——再循环——再资源化”目标，被列入浙江省循环经济“991”行动计划项目与国家2010年第六批资源节约和环境保护项目，获得中央预算内投资800万元。据估算，项目建成后，每年可利用废旧橡胶材料1.2万吨，年产胶粉1万吨，生产各类胶带2000万条。