美欣达印染：节能降耗落到每道工序

    湖州在线讯　昨天，在浙江美欣达印染集团股份有限公司的新型面料厂的自动配液控制室内，一块显示屏上红红绿绿地闪烁着14个助剂罐中的装载助剂量，这些助剂包括精炼剂、柔软剂、渗透剂等，一旦助剂量到达最低位，该系统就会自动报警，提醒工作人员应该添加助剂了。生产线上的相关工序终端，则可以通过计算机控制根据设定的配方自动添加助剂和染料等。

    “这套自动配液系统共有三个控制室，实现了公司染料和助剂的自动配液、输送等，不仅减少了资源浪费，而且可以改善生产环境、节约能耗。”公司生产部副部长宋安庆说。

    从美欣达印染获悉，该公司通过引进新设备、设备改造、强化管理等举措，将节能降耗逐步落实到几乎每个重要工序，有效降低了生产成本，减少了能源和资源消耗，减少用水约30%、节约蒸汽近10%等。

    印染过程中，需要在90至130℃的温度下对加工物进行退浆、煮炼、漂白及丝光后水洗炼等，因此消耗量最大的莫过于蒸汽和水。据公司总经理潘玉根介绍，美欣达印染每月用蒸汽约2万吨，公司节能降耗重点也就着眼于蒸汽和水。过去，该公司经过加工后的热水就作为废水被排放，这些废水的温度还有70至90℃，水量约占总水量的三分之一。

    如何才能把这些余热利用起来呢？该公司自主研制开发了可拆卸列管式换热器和板式换热器污水热能回收系统，通过该系统把废水中的余热用于水的预加热。“该系统可以把生产过程中废水的热能回收利用，最高热效率可达90%，从而可每年节约蒸汽约1.8万吨。”公司有关技术人员说。

    到目前为止，美欣达印染的所有工厂均已配备了废水余热回收系统，减少蒸汽用量近10%。 “现在蒸汽价格近180元/吨，余热回收利用不仅降低了企业生产成本，也提高了产品竞争力。”潘玉根说。

    该公司还通过各种手段减少用水量。公司投资3000多万元从瑞士引进了煮练、漂白、丝光一体机，与传统工艺生产相比，该设备节水可达40％。针对印染废水无法回收的情况，公司与武汉科技大学合作，运用无极紫光催化氧化技术，对高温印染废水脱色后，实现用水的闭路循环回用。

    此外，该公司还改进印染工艺，使用冷堆染色技术，比传统的轧染技术省去了烘燥和汽蒸（或焙烘）两道工序，每年可节省蒸汽3000吨，节水4.8万吨；全面使用自动配液系统，使染料及助剂用量减少5％，水用量减少10％等。

    “我们公司最忙的是机修员工，因为每个月都有技术改造，而且几乎涉及到每道工序，而节约能源和资料类的改造则是最为重要的部分。”宋安庆说，按照传统生产标准，每百米用水量约3.5吨，而美欣达印染每百米用水量平均只用2.36吨，比传统生产方法节约用水约30%，蒸汽用量则节约近10%。

    如今，公司又正在实施多个节能降耗项目：正在陆续安装使用1000多只LED节能灯；公司在烘筒、蒸箱等设备上试用一种稀土保温技术后，计划从下月开始推广，年底前完成；对煤斗进行改造和安装省煤器等。