郑州红星破碎设备厂

水泥磨型号，D19水泥磨，水泥磨工艺

对于制粉系统的自动控制，尤其是钢球磨的优化控制国内外都有相关的研究，曾采用预测控制、解藕控制等控制策略。但往往难以与水泥磨的实际特性很好地结合，目前行业应用中最常采用的是差压控制或音频控制的方案。

以中储式热风送粉煤粉炉为例，差压控制将控制系统设计为3个互为独立的控制回路。采用热风门控制水泥磨出口温度，再循环风门控制入口负压，给煤量控制水泥磨出入口差压形成3套独立的PID控制回路，在现场实施的控制回路间耦合非常严重，很难保证水泥磨的稳定运行，在实际生产中仍需要经常手动操作，制粉系统工况不佳，磨煤电耗高、经济性差。

水泥磨减速机的损坏情况： 水泥磨减速机检修时，输入轴跳动0.81mm，输出轴跳动1.85mm，并伴有周期性振动。齿轮齿面完全胶合，齿面凹凸不平似金属烧镏。平衡轮中间轨道(材质为灰铁)出现无数麻点，麻点周围材质已完全疏松，用铁器能成片撬掉，且在轨道面的圆周上有4块13～72cm2，深约2～3mm的脱落斑块，平衡轮轨道面已形成约5mm深的疲劳层，不能继续运行。

减速机振动原因分析：设备初期保养不好，造成齿面点蚀、胶合，使齿面接触精度受到严重破坏，在运行时必然会产生振动，又加剧了齿面胶合。同时因齿面胶合振动，造成平衡轮转动不平稳，定位圈与轨道之间产生无规律的碰撞、挤压、摩擦，导致轨道面疲劳点蚀，发展到疲劳层大面积脱落形成凹坑。当减速机运转到一侧定位圈陷入凹坑(凹坑深度x)时，对应的另一侧定位圈与轨道的间隙就会发生急剧变化，平衡轮与之相啮合的两侧小人字齿轮中心距也随着变动，啮合间隙时大时小，形成平衡轮不平衡的无轨迹运转状态(见图2)，中心距一侧为a-x，另一侧是a+x。

水泥磨减速机的振动故障排除修复方法：采用反向运行的方法解决齿面严重胶合；采用现场不解体(太重太大)车削平衡轮轨道面，消除疲劳层和凹坑，增加定位圈厚度来补偿轨道面车削后的深度，解决轨道面出现的疲劳层和凹坑。

目前大多数电力企业在水泥磨系统采用音频值号控制策略，一方面要増加音频检测设备及专用控制器的投资，另一方面需要经常手动修正。难以长期稳定的投入自动。主要问题有：钢球的加入量影响音频信号，指示料位会出现偏差：料位装置需人工进行修正，而且只能在控制器上修正，DCS不能进行修正。特别是煤质变化、含水置变化，音頻信号难以确保料位在最佳状态。

河南红星水泥磨生产厂家结合多年研究，采用自寻优算法、超弛控制、给煤机转速分程非线性控制等先进算法，在某电厂项目采用功率负荷综合控制策略实现了水泥磨最佳存煤负荷量运行，可使制粉系统实现长期稳定运行，较好的解决水泥磨自动回路投入困难及节能效果不佳的问题。

hx515317: http://www.docin.com/mydoc-45402388-1.html

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