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1.  愈高则影响愈严  重；

2.  “潜在失效起因或机理”：该潜在问题点可能出现的原因或产生机理分析；

3.  “频度”：上述“起因或机理”出现的几率大小（得分1~10分），分值愈高则出现机会愈大；

4.  “现行控制”：列出目前本企业对这一潜在问题点所运用的控制方法；

5.  “探测度”：  在采用“现行控制”的方法来控制时，该潜在问题可以被检查出来的难易程序（得分：1~10分），得分愈高则愈难以被检  出；

6.  “风险顺序数”：将上述“严重度”、“频度”、“探测度”得  分相乘所得出的结果；该数值愈大则这一潜在问题愈严重，愈应及时采取“预防措施”；

7.  “建议  措施”：列出对“风险顺序数”较高之潜在问题点所制定的“预防措施”，以防止其发生；

8.  “责任及目标完成日期”：写出实施上述“预防措施”的计划案；

9.  “措施结果”：对上述“预防措施”计划案之实施状况的确认。

　　从上述内容项目不难看出这已经包含了处理“预防措施”之识别、控制所需的全部基本要求。

　　由于FMEA是一种“预防措施”，其必然是一种事先的行动；如果把FMEA当作事情发生以后再执行处置的动作，其将无法达到FMEA的真实效果，亦将把这一FMEA演变成“纠正措施”。
　　汽车行业产品由于存在人身安全风险及车辆召回等危机，不得不严  格执行“预防措施”，其最有效的、最全面的方式也就是运用FMEA。
　　对于其他行业（或其他管  理体系）在执行“预防措施”时，如果采用FMEA，同样将会极大降低失败的机会，事实上这亦是“预防措施”  的最终目的。当然对于其他行业（或其他管理体系）而言，不一定完全按照美国三大车厂给定的“严重度”、“频度”及“探测度”之评价标准进行评分，完全可以视本企业之实际情况设定一系列类似的评价标准以执行对策作业，且在具体操作手法上也可根据实情采用适合于自身的方式，只要能达到更有效地识别、控制潜在问题的发生即可。

　　总之，认识、了解FMEA，并予以持续采用，将会极大地强化企业的“预防措施”效果，使“错误”  、“失败”出现的可能性达到最小。

APQP在非汽车业的铸造应用

一、什么是APQP？

　　APQP即产品质量的先期策划。以便使供应商能不断地以最高的效率、最低的成本生产出令汽车顾客满意的新产品、新系统、新部件。

　　开展APQP，一般分为计划和项目  确定、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程验证、过程评估和持续改进等五大阶段（北京辛格玛顾问公司在培训时将APQP  划分为9个小阶段）。

　　APQP包括了：识别顾客要求、确定产品特殊特性、合同评审、DFMEA（产品设计潜在失效模式及后果分析）、过程流程图、PFMEA（过程潜在失效模式及后果分析）、CP（控制计划）、作业指导书、PPAP（产品件批准程  序）、SPC（统计过程控制）、MSA（测量系统分析）等多项先进的管理工具和方法。所以APQP一问世，就得到全世界汽车工业的普遍采纳，并逐渐发展成为汽车供应链上通用的交易双方互动规则。

　　APQP的巨大成功，使其先后被QS9000、VDA6.1和ISO/TS16949等汽车业质量管理体系国际标准所采用。在经济全球化的今天，如果一个企业想在汽车供应链市场上长久发展，APQP是必须完成的一门基本功课。

二、汽车铸件企业的APQP
　开展APQP活动的迫切  程度，随着距离发动机、车桥、底盘等心脏部和车身、门窗等核心部件在汽车供应链上的远近关系而不同。
　  　在汽车行业中，以铸造方法获得所要求材质的汽车配件占有相当的比例。其中多数为取得铸造毛坯后还要继续进行较多的切削加工  、装配处理等制造过程；只有少数才是不加工或很少加工就能提供毛坯成品的铸件。
　　与机械加工件相比较  ，铸造件开展APQP活动相对较弱一些，或者行业中深入研究相对较少。仅就上文中一些问题值得探讨：
　　——多数情况下，铸造是被当作一个大工序来加以分析的，展开程度不一定能够深入，揭露变差不一定能够充分；
　　——少数情况下，一般是由机加工能力较弱的专业化铸造厂承担铸件生产，这些厂必须开展APQP，才能与客户  做到同步开发，但是客户或者许多教材又都是以机加工为案例展开的；
　　——再有就是一般铸造企业不承担  产品设计责任，但有时铸造工艺的设计、铸造模具和工装的设计比起许多产品设计还要复杂的多。
　　如何既  满足下游客户和APQP经典教材的原则要求，又能反映铸造生产的特点和固有规律？是摆在汽车铸造企业面前的研究课题。

三、课题概况——

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