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二手水泥压力板设备，DX18水泥生产线，水泥厂需要的设备

新型干法水泥生产技术是20世纪50年代发展起来，到目前为止，日本德国等发达国家，以悬浮预热和预分解为核心的新型干法水泥熟料生产设备率占95%，我国第一套悬浮预热和预分解窑1976年投产。该技术优点：传热迅速，热效率高，单位容积较湿法水泥产量大，热耗低。

发展阶段：第一阶段，20世纪50年代-70年代初，是悬浮预热技术诞生和发展阶段。第二阶段，20世纪70年代初期，是预分解技术诞生和发展阶段。

新型干法水泥生产线指采用窑外分解新工艺生产的水泥。其生产以悬浮预热器和窑外分解技术为核心，采用新型原料、燃料均化和节能粉磨技术及装备，全线采用计算机集散控制，实现水泥生产过程自动化和高效、优质、低耗、环保。日产4500t/d熟料，加上不超过5％的石膏与不超过15％的混合材，生产普通水泥，约日产水泥5600吨，一年按实际生产330天计算，年产普通水泥约185万吨.如果是生产其他矿渣\粉煤灰水泥，产量更大。

显而易见比较理想的粉磨形式就是分别粉磨，用一台球磨机将熟料颗粒粉磨在3～45μm之间。形成“窄粒径熟料颗粒”组份分。用另一台球磨机将矿物掺合料（矿渣，石灰石）粉磨到1～3μm形成微颗粒掺合料组分；用另一台球磨机将矿物掺合料（粉煤灰，炉渣，火山灰等）粉磨到45～100μm形成粗颗粒掺合料组分。然后将这些组分按最佳颗粒级配计量配合制成高性能混凝土需要的胶凝材料——水泥。然而这种工艺过程复杂，项目投资较大，国内按照这种方案建设的项目，经济效益都不甚理想。

1．要实现水泥的高性能化，就是将熟料粉磨至理想的粒径，充分利用熟料强度，降低水泥中熟料的掺入量，然后掺入不同颗粒的粉煤灰矿渣微粉合理水泥的颗粒级配，优化水泥性能。有改造条件的企业建议采用分别粉磨工艺。

虽然分别粉磨可以更好的利用水泥的性能，但是水泥工艺复杂化，投资增加并不是理想的工艺方案。

2．在对比分析国内三十多家大型粉磨站系统参数的基础上，我们认为当前比较先进成熟的大型粉磨站工艺形式为K型选粉机联合挤压粉磨闭路系统。一条工艺线实现分别粉磨，前配后掺，混料混合，具有工艺紧凑、调节方便、投资低、易操作、自动化程度高等特点。

3．应用K选粉机的挤压机联合粉磨系统

挤压机联合粉磨工艺是将挤压后的物料（包括料饼和边部漏料），先经V型选粉机或打散分级机分选，粗颗粒返到辊压机再次挤压，小于一定粒径的半成品( 1mm)送入球磨机粉磨，这样基本上限制了入磨物料的粒度大小，使挤压机由于边缘效应所产生的大颗粒物料通过V型选粉机打散分级机返回挤压机重新挤压，基本消除了挤压机的运行状态对后续球磨机系统的影响，同时由于入磨物料的最大粒径得到有效的控制，球磨机一仓球径大幅度下降，最大钢球不超过40mm。

工艺过程的革新，还有赖于过程控制技术的开发和创新。立式磨除具有上述优异性能外，还有一项不易为人察觉的内在性能，即物料通过磨机的停留时间较筒式磨短得多。在立式磨内，一般从物料喂入磨内到生料出磨仅需数分钟，而筒式磨需要数十分钟。这样，当原料配料机装在磨头时，在配料后只需较短时间就能出磨并进行取样分析。这就是说，试样分析结果可以较快地反馈以调整配料秤，从而达到“精确配料”的目的。所谓“精确配料”是指出磨生料在一定间隔时间内，各试样分析结果的平均值不经调整即可符合目标值的要求。取样的频率愈高，控制就愈精确。精确配料的目的是为了取消生料磨后的调整库。国外不少湿法厂已经在实践中取消了调整库，使出磨料浆直接喂入搅拌池，从而达到简化工艺过程的目的。湿法厂的这一改进值得人们深思。

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