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企业如何着手进行品质改善

改善产品质量不是一朝一夕的事情，需要企业持之以恒地态度从细微处着手，采取措施改善产品品质,保证产品质量的稳定。一般来说，改善产品质量，需从设计、生产和出厂检验三个阶段节着手解决。

一、产品须进行可靠性设计
 
一个优秀的设计，必须在设计阶段全面考虑在产品生命周期内可能出现的所有问题，比如原材料采购的成本、难易程度，原材料是否能符合环保、安全等法律法规要求，生产加工中的难易程度和可靠性，以及产品在将来使用中的需求与风险等等，在设计阶段就杜绝设计缺陷。在实际管理中，管理者可采用“被动设计变更次数”指标考核设计者。所谓被动设计变更，就是指产品在投入生产或市场后，被发现存在设计缺陷而进行的改良设计。很显然，变更次数越多，则设计能力越差。

二、通过对生产工艺和生产过程进行控制，保证产品质量
 
在这个过程中，要求管理者对五大生产要素人（作业人员）、机（机器设备工装等）、料（原材料、半成品、零部件）、法（工艺方法）、环境（作业环境），进行有效控制。这些生产要素通常是不稳定的，甚至是千变万化的，比如作业人员的变动，机器设备老化或突发故障，物料不同批次之间的差异，作业方法的改变，温湿度及粉尘等环境条件发生变化，都可能带来产品品质的不稳定。作为管理者，应有较强的职业敏感，对这些生产要素给予足够的关注（可用点检表进行定期点检确认），当发现某一个要素有可能发生变化时，应对其进行重点确认和控制，以免造成品质后果。比如有新员工上岗，那么就要有相应的人员对他的作业或所生产的产品进行确认或检查，确保不生产不良品。最好能建立自动化的反馈系统，即让系统或设备拥有“智慧”，遇到不良品时，系统或设备能够即刻检出并停止生产。总之，通过对工艺和生产过程控制来保障产品质量是十分关键的环节。

三、是通过成品检查，防止不良品的流出。
 
成品检查是杜绝不良品流出的的最后一个关卡，提高不良品检出率是这个环节的核心任务。衡量不良品检出率一般可以直接用客户投诉的数值来衡量。检出率高，客户投诉就会少，反之亦然。产品的最终检查一般采用的是抽样检查，而抽样检查会存在漏检的风险，一旦漏检就会造成客户投诉。因此，在涉及重大品质问题（安生、环保等可能遭遇召回）的关键项目上，必须毫不犹豫地采用“全数检查”（即100%的检查）的方法，最大限度的减少不良品流出的风险。
除以上之外，管理活动中还需要持续改进品质保证系统，从以上三阶段的品质管理可以看出，越往后质量保证措施需要付出的代价越大。因此，应更多地从设计源头、生产制造过程、出厂检验过程着眼，从细微处着手持续进行质量改善活动。
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