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即使补强结构在有效补强范围内，。所增加的截面积≥开孔所减少的截面积，局部补强常用的结构有补强圈、厚壁短管和整体锻造补强等数种。

　　（1）补强圈补强结构是在开孔的边缘焊一个加强圈，其材料与容器材料相同，厚度一般也与容器的壁厚相同，其外径约为孔径的2倍。加强圈一般贴合在容器外比壁上，与壳体及接管焊接在一起，圈上开一带螺纹的小孔，备作补强周围焊缝的气密性试验之用。

　　（2）厚壁短管补强结构是把与开孔连接的接管的一段管壁加厚，使这段接管除了承受压力所需的厚度外，还有很大一部分剩余厚度用来加强孔边。厚壁短管插入孔内，并高出容器壁的内表面，与容器内外表面焊接。厚壁短管的壁厚一般等于或稍大于器壁的厚度。插入长度约为壁厚的3~5倍。这种补强结构补强效果较好，因为用以补强的金属都集中在孔边的局部应力最大的区域内，而且制造容易，用料也省，因而被广泛采用。特别是一些对应力集中比较敏感的低合金高强度钢制造的容器，开孔补强更适宜用壁厚短管补强结构。但这种补强方式只适宜于开孔尺寸较小的容器。

　　（3）整体锻造补强结构。近年来在球形容器制造中采用的结构是先把开孔与部分球壳锻造成一个整体，再车制成形后与壳体进行焊接。这种补强结构合理，使焊缝避开了孔边应力集中的地方，因而受力情况较好。但制造困难，成本较高，多用于高压或某些重要的容器上。

　　上述三种补强结构均用于需开孔补强的容器，但容器上有些开孔是不需补强的，这是因为容器在设计时存在某些加强因素，如：考虑钢板规格、焊缝系数而使容器壁厚加厚，考虑接管的金属在一定范围内也有加强作用等。所以开孔较小削弱程度不大，孔边应力集中程度在允许范围以内时，开孔处可以不另行补强。

　　1.5支座    支座对压力容器起支承和固定作用。用于圆筒形容器的支座，随圆筒形容器安装位置不同，有立式容器支座和卧式容器支座两类。此外，还有用于球形容器的支座。

2  圆筒体结构

　　2.1、整体式筒体  整体式筒体结构有单层卷焊、整体锻造、锻焊、铸—锻—焊以及电渣重溶等五种结构形式，兹分别介绍如下：

　　1、单层卷焊式筒体是用卷板机将钢板卷成圆筒，然后焊上纵焊缝制成筒节，再将若干个筒节组焊成形成筒体，它与封头或端盖组成容器。这是应用最广泛的一种容器结构，具有如下一些优点：

　　①结构成熟，使用经验丰富，理论较完善；

　　②制造工艺成熟，工艺流程较简，材料利用率高；

　　③便于利用调质（淬火加回火）处理等热处理方法，改善和提高材料的性能；

　　④开孔，接管及内件的装设容易处理；

　　⑤零件少，生产及管理方法均方便；

　　⑥使用温度无限制，可作为热容器及及低温容器。

　　但是，单层卷焊式筒体也存在某些缺陷，一是其壁厚往往受到钢材扎制和卷制能力的限制，我国目前单层卷焊筒体的最大壁厚一般≤120 mm ，二是规格相同的压力容器产品，单层卷焊筒体所用钢板厚度最大，厚钢板各向性能差异大，且综合性能也不如薄板和中厚板，因此产生脆性破坏的危险性增大；三是在壁厚方向上应力分布不均匀，材料利用不够合理。随着冶金和压力容器制造技术的改进，单层卷焊结构的上述不足将逐步得到克服。

　　2、整体锻造式筒体是最早采用且沿用至今的一种压力容器筒体结构形式：在钢坯上采用钻孔或热冲方法先开一个孔，加热后在孔中穿一心轴，然后在压机上进行锻压成形，最后再经过切削加工制成，筒体的的顶、底部可和筒体一起锻出，也可分别锻出后用螺纹连接在筒体上，是没有焊缝的全锻结构。如容器较长，也可将筒体分几节锻出，中间用法兰连接。

　　整体锻造式筒体常用于超高压等场合，它具有质量好、使用温度无限制的优点。因制造存在一些缺点，如制造时需要有锻压、切削加工和起重设备等一套大型设备；材料利用率较低；在结构上存在着与单层卷焊筒体相同的缺点。因此，这种筒体结构一般只用于内径为300~500mm的小型容器上。

　　3、锻焊式筒体是在整体锻造式筒体的基础上，随着焊接技术的进步而发展起来的，是由若干个锻制的筒节和端部法兰组焊而成，所以只有环焊缝而没有纵焊缝。与整体锻造式相比，无需大型锻造设备，故容器规格可以增大，保持了整体锻造式筒体材质密实、质量好、使用温度没有限制等主要优点。因而常用于直径较大的化工高压容器，且在核容器上也获得了广泛的应用。

　　4、铸—锻—焊式筒体是随着铸造、锻造技术的提高和焊接工艺的发展而出现的一种新型的筒体。制造时根据容器的尺寸，在特制的钢模中直接浇铸成一个空心八角形铸锭，钢模中心设有一活动式激冷柱塞，在钢水凝固过程中，可以更换柱塞以控制激冷速度，使晶粒细化。浇铸后切除冒口及两端，超热在压机上锻造成筒节，经加工和热处理后组焊成容器。这种制造工艺可大大降低金属消耗量，但制造工艺复杂。

　　5、电渣重熔式筒体（或称电渣焊成形筒体）是近年发展起来的一种制造过程高度机械化、自动化的筒体结构形式。制造时，将一个很短的圆筒（称为母筒）夹在特制机床的卡盘上，利用电渣焊在母筒上连续不断的堆焊直至所需长度。熔化的金属形成一圈圈的螺圈条，经过冷却凝固而成为一体，其内外表面同时进行切削加工，以获得所要求的尺寸和光洁度。这种筒体的制造无需大型工装设备，工时少，造价低，器壁内各部分的材质比较均匀，无夹渣与分层等缺陷。是一种很有前途的制造高压容器的工艺。

2.2组合式筒体结构又可分为多层板式结构和绕制式结构两大类。

　　1、多层板式筒体结构包括多层包扎、多层热套、多层绕板、螺旋包扎等数种。这种筒体由数层或数十层紧密贴合的薄金属板构成，具有以下一些优点：一是可以通过制造工艺过程在层板间产生预应力，使壳壁上的应力沿壁厚分布比较均匀，壳体材料可以得到比较充分的利用，所以壁厚可以稍薄；二是当容器介质具有腐蚀性时，可以采用耐腐蚀的合金钢作为内筒，而用碳钢或其他强度较高的低合金钢作层板，能充分发挥不同材料的长处，节省贵重金属；三是当壳壁材料中存有裂纹等严重缺陷时，缺陷一般不易扩散到其它各层；四是由于使用的是薄板，具有较好的抗裂性能，所以脆性破坏的可能性较小；五是在制造过程上不需要大型锻压设备。其缺点是：多层板厚壁筒体与锻制的端部法兰或封头的连接焊缝，常因两连接件的热传导情况差别较大而产生焊接缺陷，有时还会因此而发生脆断。由于多层板筒体在结构上和制造上都具有较多的优点，所以近年来制造的高压容器，特别是大型高压容器多采用这种结构，而且制造方法也在不断发展。现分述如下：

　　（1）多层包扎式是美国斯密思（A.O.Smith）公司于1931年首创的一种筒体结构型式，现已为许多国家采用，是一种目前使用最广泛、制造和使用经验最为成熟的的组合式筒体结构。其制造工艺是先用15~25mm的钢板卷焊成内筒，然后再将6~12mm厚的层板压卷成两块半圆形或三块瓦片形，用钢丝绳或其它装置扎紧并点焊固定在内筒上，焊好纵缝并把其外表面修磨光滑，依此继续直至达到设计厚度为止。层板间的纵焊缝要相互错开一定角度，使其分布在筒节圆周的不同方位上。此外，筒节上开有一个穿透各层层板（不包括内筒）的小孔（称为信号孔、泄漏孔），用以及时发现内筒破裂泄漏，防止缺陷扩大。筒体的端部法兰过去多用锻制，近年来也开始采用多层包扎焊接结构。和其它结构型式相比，多层包扎式筒体生产周期长、制造中手工操作量大。但这些不足会随着技术的进步而不断得到改善。

　　（2）多层热套式筒体最早用于制造超高压反应容器和炮筒上。它是由几个用中等厚度（一般为20~50mm）的钢板卷焊成的圆筒体套装而成，每个外层筒的内径均略小于由套入的内层筒的外径，将外层筒加热膨胀后把内层筒套入，这样将各层筒依次套入，直至达到设计厚度为止。再将若干个筒节和端部法兰（端部法兰可采用多层热套结构）组焊成筒体。早期制作这种筒体在设计中均应考虑套合