上海朴鲁液压技术有限公司

ＰＬＣ在液压机控制系统中的应用 　　　在传统的液压机ＰＬＣ电气控制系统中，由于受ＰＬＣ扫描周期等条件的限制，只是进行简单的顺序控制，即各种工作旋钮、按钮、行程开关、时间继电器等都把输入信号传递给ＰＬＣ，ＰＬＣ根据已编制好的程序运行并执行其结果，从而去控制各种输出元件，如电磁阀、时间继电器等，完成液压机各工艺动作。这只是简单的开关量控制。 为了提高液压机的精确性、稳定性和可靠性，ＰＬＣ就不仅仅要对开关量进行控制，还需要对模拟量进行处理，达到闭环控制的功能。高速、大容量ＣＰＵ的发展使这种功能得以实现。本文运用ＰＬＣ的ＰＩＤ功能实现对液压机的压力控制。 系统介绍 　　　液压机的压力控制系统构成图如图１所示，它包括可编程序控制器（ＰＬＣ）、压力传感器、比例放大器、比例溢流阀等。 液压机的压力控制系统构成图 　　　压力传感器用于检测液压机主缸中的压力，　同时将其转变为４～２０ｍＡ变化的电流信号并作为反馈值，系统正常工作时的压力作为给定值为２５ＭＰａ。 　　　ＰＬＣ接收了实测的主缸压力反馈信号后，与给定值比较后得到给定值与实测值之差。如实测值小于给定值，说明主缸压力低于理想压力，要加大　比例溢流阀的开口，增大压力；如实测值大于给定值，则主缸压力高于理想压力，要减小比例溢流阀的开口，减小压力。为了实现控制的快速性与系统的稳定性，采用ＰＩＤ调节，输出模拟信号，以驱动比例溢流阀。 其控制原理。 控制原理方框图 　　　液压机的自动控制系统要求能实现手动及半自动两种工作方式。液压机正常使用时，一般选择半自动工作方式。本机在半自动工作方式时的工艺流程循环图如图３所示。 液压机的工艺流程循环图 系统设计 ＰＬＣ配置 　　　本系统的输入信号有电机启动开关、电机停止开关、移台移入、移台移出、接近开关、手动、半自动、压力传感器等。输出信号控制的对象有电磁阀、时间继电器、指示灯等，采用日本三菱公司的ＦＸ２Ｎ系列ＰＬＣ进行控制。 ＰＬＣ的普通输入／输出端口为开关量端口，为了使ＰＬＣ能完成模拟量的处理，采用ＰＬＣ基本单元加配模拟量扩展模块。从上面的分析可知，系统共需２２个开关量输入、１２个开关量输出，以及１点模拟量输入和１点模拟量输出，故实际应用中可选用　ＦＸ２Ｎ－４８ＭＲ　ＰＬＣ　一台、２点模拟量输入模块ＦＸ２Ｎ－２ＡＤ一台和２点模拟量输出模块ＦＸ２Ｎ－２ＤＡ一台。 在输入部分，ＳＡ１为旋钮，当ＳＡ１接通Ｘ０时为手动控制状态；当ＳＡ１接通Ｘ１时为半自动控制状态。手动运行时，此时按压按钮，得到相应动作，抬手后，完成一个工作行程停止；半自动运行时，系统在ＰＬＣ程序控制下运行，按下“压制”按钮，则自动完成一个规定工作循环，即送一根料，将料打完后自动停止。当“静止”按钮被按下，则ＰＬＣ程序中断运行，所有输出置零。在输出部分，当滤油器堵塞指示灯亮时，应及时停机检查，清洗 ４　　编程设计 ４．１ＰＩＤ闭环控制 　　４．２程序流程 　　　当设定好压力后，液压机开始工作。压力传感器检测主缸压力并与设定值进行比较，若检测压力值小于设定值，则采用ＰＩＤ调节加压；若检测压力值大于设定值，则采用ＰＩＤ调节减压。通过调节比例溢流阀的开口改变压力的大小，使主缸实际压力跟随设定值。因此，根据系统要求，结合ＰＩＤ控制，可以确定系统的软件设计流程图 上海朴鲁液压技术有限公司 侯圣坦／１８６０２１３５９８８ 电话：０２１－６１１１６７８６ 传真：０２１－６１９１６４４０ 邮箱：ｐｕｌｕ＠ｐｕｌｕｙｅｙａ．ｃｏｍ 网址：ｗｗｗ．ｐｕｌｕｙｅｙａ．ｃｏｍ 地址：上海市嘉定区新黄路２４号