台州振皓自动化科技有限公司

轴承是机械行业中非常重要且应用十分广泛的转动部件，其生产批量大、精度要求高。但目前，我国大多数轴承生产厂家在轴承尺寸的检测方面还是依靠机械式、光学式等测量仪器，不能做到100%的检测比例和“零废品率”的检测目标，人工检验易产生视觉疲劳，因此检测效率低、精度低，应用范围窄。


　　近年来，各生产企业通过技术改造，使轴承生产上采用了自动化单机或自动化生产线，并向现代化迈进，但唯有表面缺陷检测与剔除仍采用人工目测方法，不仅效率低，而且可靠性差，因此各企业急需自动检测仪器，替代人工操作。


　　轴承表面上的压坑、划伤及其大小、深度与分布位置都是随机的。因此，用接触式检测不仅难度大，而且效率低，采用视觉检测作非接触检测，是解决这一问题的最好途径。将计算机视觉检测技术用于轴承缺陷检测，可以弥补传统人工检测的效率低，错检率高等缺陷，具有效率高、错检率低、定位准确、抗噪能力强、计算速度快、实时性好等优点。


　　本系统基于机器视觉的轴承缺陷检测系统由5部分组成：(1)光源和光学成像器件；(2)图像采集卡；(3)计算机；(4)运动控制卡；(5)机械运动平台。


　　本检测系统应用于生产线中，被测轴承按照设定的节拍在载物台上运动，已调整好位置的CCD摄像头，结合图像采集卡获取轴承的表面信息，计算机运用各种算法对图像数据运算处理，自动识别出轴承表面的缺陷，由分类机构将其放置到特定的位置，同时计算机自动生成统计报表，可供打印输出结果。


　　轴承缺陷检测系统具有以下优点:


　　(1)100%的检测比例，可以更好地控制产品质量，而许多人工检验是抽样检验


　　(2)一致的检验效果，不存在疲劳问题


　　(3)可以降低检测成本，提高产品质量的可信度


　　(4)可以面向所有的轴承产品，甚至其它的机械零部件(如齿轮，螺栓等)。