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制件结构起皱及解决 制件结构形状落差小造成的起皱 制件结构形状落差过大，板料走料速度快，较低点然后接触凸模，板料在较低点处产生聚集，出现起皱。此种问题的一般解决方法为方法为加高工艺补充或者采取减小凸凹模间隙的强制方法，但因模具间隙影响模具寿命，工艺人员须慎重考虑。 另外一种情况与之相反，即制件结构落差小，反而出现起皱问题，此种问题在SE分析中可解决，一般为压料面造型长度大于制件造型长度，不能充分拉延，造成余料的聚集，产生起皱，此问题的解决放法为更改压料面的造型长度，使之与制件造型长度相近，板料流动均匀，即可防止起皱的发生。 制件结构存在多料区，成型后造成起皱盈料此类型问题在中小型折弯件及其他易造成余料的结构件中常出现。通常有2种解决问题的形式：首先是工艺缺口，以某车型前防撞梁立柱为例，该立柱本体翻边处叠料，叠料处为收缩翻边，弧度两侧板料均向中间移动，产生多料区。此类问题一般的解决方法为在叠料处开工艺缺口，切掉多余的料，即可消除叠料问题。 其次是吸料筋，此种形式用在产品要求不宜增开工艺缺口的多料区。以某车型B柱加强板为例，在SE分析时，该件拉延起皱，起皱部位在成型过程中产生的余料没有空间释放，导致板料聚集，产生褶皱。此类型问题常用的整改方法是在多料区增加吸料筋，将多余的材料做成美观的筋，消除了起皱问题。 需要注意的是，吸料筋的方法不同于落差大所做的工艺补充法，落差大的工艺补充一般做在成型较低点处，而吸料筋可用设置在制件侧壁、折弯处等多位置。 成型工艺起皱及解决 制件成型工艺排布影响板料的流向趋势，排布不合理就会造成起皱的风险。以某车型后围侧围连接板为例，该件左右件对称，设计工艺为左右制件对称拉延，此工艺排布经过SE成型分析，在制件的拐角处出现褶皱区。分析原因为制件的走料趋势为从四周向中间聚积，造成制件拐角部位积料严重，引起起皱叠料。需要对工艺结构进行更改，使走料方向变更，制件拐角部位板料向外扩散。对更改后的工艺排布进行SE拉延分析，起皱问题消除。 冲压件起皱叠料现象在冲压品质缺陷中占有很大比重，解决起皱的方法很多，工艺人员在遇到起皱问题，要通过起皱发生的位置、板料流动情况等排查造成起皱问题的较根本原因，选择较佳的方案解决问题。本文只对常见的一些起皱现象进行分析及提出解决方案，为工艺人员在提升冲压件品质过程中提供参考。