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模具间隙起皱及解决 某车型后尾灯外护板调试过程中出现起皱问题，分析成型过程后发现，由于凸模向下运动接触制件，挤压过程中制件两侧板料向中部间隙大的部位运动。凸凹模间隙为1.5mm，料厚0.7mm，板料流动速度快，产生积料，导致制件型面起皱。为此整改方法是将成形序凸凹模设计间隙为(0.9-1.2)xt，并调整凸凹模间隙，以凸模为基准，对凹模进行补焊研合，使凸凹模间隙值为0.7mm。冲压时，板料流动顺畅，型面平顺，起皱问题消除。 压边力起皱及解决 如果板料尺寸设计过小，制件在拉延过程中不能压紧料，压边力减弱，板料流动速度快，就会形成起皱。以某车型尾灯安装板为例，安装板拉延起皱开裂，工艺分析时材料利用率计算不精确，料片尺寸选用保守，调试过程中压不住料，走料速度不均造成制件褶皱及开裂。 解决方案是将料片尺寸由441mmx343mm更改为590mmx500mm，调试拉延起皱及开裂问题即可消除。 除上文所述情况外，如拉延时压边力小，制件拉延不充分，也会导致局部起皱。以某车型冲压件为例，该件在拉延中右下角部位起皱。分析原因为压边力小，不能将板料压实，板料流动速度较快，拉延不充分。调试过程中在起皱位置对应的顶杆连接杆及调压垫之间增加了0.3mm垫片，增加压边力，起皱问题即可消除。