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回转窑采用同一种原料生产的水泥熟料其差别很可能是某种烧成工艺及熟料的微观结构造成的，为此我们进行了一系列测试。我们选择的新型干法回转窑和立窑两线都采用基本相同的原料，可比性较好，所取熟料样品的组成。围绕中心风帽呈对角分设四个储料室、各内设风帽的分料冷却模式。但是水泥回转窑生产厂家在利用混合熟料生产水泥时，找不到恰当的比例来指导生产，为此我们从回转窑和立窑熟料一些显微结构出发，探讨两种生产工艺对熟料显微结构的影响及混合熟料配比与水泥物理性能的关系。

分解率与分解炉温度有很大的相关性，但并不能把两者当成一回事。有时分解炉温度较高，分解率不一定高，反之亦然。这里的主要影响因素是当分解炉内物料与燃料分布混合不均匀时，所测定出的氧化铝窑分解炉温度并不是整个分解炉温度，更何况选择的测点也不一定是有代表性和较为敏感的位置。所以，在以上讨论提高氧化铝窑分解炉温度的措施之后，认真将生料与燃料之间混合均匀的措施逐条核实，这才是提高入窑分解率的全部措施。这些措施是：

⑴ 氧化铝窑分解炉的容积设计要考虑燃料的易燃性，满足物料本身在炉内有足够的停留时间。受着煤粉品位及煤粉细度的影响，挥发分高的煤粉，煤粉细些，生料与煤粉所需要的停留时间可以略短些，煤粉单独燃烧的空间也可以小些，甚至没有。反之，就要停留时间长些，煤粉单独燃烧的空间大些。

⑵ 分解炉的容积设计要考虑生料粉的分解速率。这不仅与石灰石的特性有关，还与分解炉内的气氛有关。尤其是在线式分解炉窑的废气中CO2含量较高，不利于石灰石的分解速度。

⑶ 设置加料点、加煤点的位置及数量时要考虑生料在入炉前为燃料燃烧留有足够的空间，特别是对不易燃烧的无烟煤，还要考虑引入三次风的位置及方向等。不仅保证煤粉均匀充分燃烧，全炉中最高温度及最低温度两者相差不应超过20~30℃。通过改善生料与煤粉的混合均匀程度，达到改善传热均衡的目的。对于较大的分解炉，不应只设一个加料点与加煤点，更需要妥善布局。

当石灰窑顶温度偏低，灰温升高、严重的卸灰时见火，并出现未燃尽的燃料，石灰生烧量增加，使窑气中CO2含量降低时，活性石灰窑的煅烧区可能出现下 移。导到活性石灰回转窑煅烧区下移的原因是风量小，上石量多，卸灰量大，使混料下移速度快，而冷却带缩短，空气未得到足够的预热便进入煅烧区，使碳酸钙分解速度减 慢，数量减少，使窑气中CO2含量降低，石灰生烧量增加等。那么怎么处理呢？可以减少石量卸灰量，适当增加内量，若此时顶压过大，可适当降低。

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