南京速跃检测技术服务有限公司

      拉伸试样应采用机械加工除去焊缝余高，试样应符合下列规定： 1 厚度小于或等于30mm的试件，应采用全厚度试样。
2 厚度大于30mm的试件，根据试验机条件可采用全厚度试样，也可将全厚度试件用机械切割成厚度相同且数量最少的分试样，全部分试样合格，可代替一个全厚度合格试样。
3 板状试件及外径大于76mm的管状试件，应采用带肩板形拉伸试样，其形式和尺寸合图4.2.5-1的规定。
4 外径小于或等于76mm的管状试件，应采用管接头带肩拉伸试样，其形式和尺寸符合图4.2.5-2的规定。
5 外径小于或等于76mm的管状试件，也可采用全截面拉伸试样，管接头全截面拉伸试验的形式和尺寸应符合图4.2.5-3的规定。
4.2.6 刻槽锤断试样（如图4.2.6-1所示）约230mm长、25mm宽，制样可通过机械切割或火焰切割的方法进行。用钢锯在试样两侧焊缝端面的中心（以焊缝为准）锯槽。
用此法准备某些自动焊或半自动焊的刻槽锤断试样，有时可能断在母材上而不断在焊缝上。当前一次试验表明可能会在母材处断裂时，为保证断口断在焊缝上，可在焊缝余高外表面上刻槽，但深度从焊缝表面算起不得超过1.6mm。
试样可在拉力机上拉紧，两端支撑，用锤子打击中部或支撑一端，用锤打击另一端，断裂的暴露面积最少应为19 mm宽。


4.2.7 弯曲试样应采用机械方法除去焊缝余高，面弯和背弯试样拉伸面应保留至少一侧母材的原始表面，加工刀痕直轻微并与试样纵轴平行，弯曲式样的形式和尺寸应符合下列规定：
1 横向面弯和背弯试样应符合图4.2.7-1和表4.2.7的规定。当试件厚度大于10mm时，应从试样的受压面去除多余的厚度。 
2 横向侧弯试样应符合图4.2.7-2的规定。当试样厚度小于38mm时，应采用全厚度侧弯试样，试样宽度等于试件厚度；当试样厚度大于或等于38 mm时，可沿试件厚度方向切成宽度为20mm～38mm等宽的多个试样代替一个全厚度试样。
3 纵向弯曲试样应符合图4.2.7-3的规定，试样的纵向轴线应平行于焊缝。

表4.2.7 弯曲试样尺寸 mm 试件厚度T
 试样厚度t
 
1.5≤T<10
 t = T
 
T≥10
 t = 10
 


注：B—试样宽度，板状试件B=30mm；
管状试件B=t+/20mm，且10≤B≤38mm（式中：—管子外径；t—试样厚度）。
图4.2.7-3 纵向弯曲试样
4.2.8 冲击试样应采用机械加工，其形式和试验方法应符合GB/T 229的规定。
试样纵轴应垂直于焊缝轴线，缺口轴线垂直子母材表面，焊缝区试样的缺口轴线应位于焊缝中心线上，热影响区试样的缺口轴线与试样轴线的交点应位于热影响区内（见图4.2.8）。
冲击试样为10mm×10mm×55mm的标准试样。若无法制备标准试样时，也可采用厚度
为7.5mm或5mm的小尺寸试样。
4.2.9 角焊缝试件宏观金相和刻槽锤断试样的切取位置及方法见图4.2.9-1和图4.2.9-2。
4.2.10 角焊缝宏观金相检验应符合下列规定：
1 试样采用机械方法切取；若用火焰切割，应留出足够的加工余量。
2 每个试样长为50mm．宽不小于25mm，管一管或管一板角焊缝试件等分切取4次试样，焊缝的起始和终了位置应位于试样中部。
3 每个试样取同方向的一个面进行加工，任意两检验面不得为同一切口的两侧面。必要时先进行腐蚀，使其显露出明显的焊缝轮廓，以便进行宏观检验。
4.2.11 各种试验方法应执行国家现行标准：
1 拉伸试验按GB/T 228《金属拉伸试验法》的规定执行。

1—焊缝金属；2—热影响区；3—冲击试样；4—试样中心线；
t—试样至母材边缘距离，t1≥1mm；t2—试样中心线至母材边缘的距离
图4.2.8 冲击试样的截取位置


图4.2.9-1 角焊缝宏观金相检验试件形式
注：① 管扳角焊缝试件，底板母材厚度不小于管壁厚，最大焊脚等于管壁厚；
② 承插角焊缝试件，外管壁厚不小于内管壁厚，最大焊脚等于内管壁厚；
③ 图中虚线为切取试样示意线。


注：图(a)中显示的试样位置适用于管径≥60mm的接头；对于管径<60mm的接头，
从同样的位置上切取，但应从两个试验焊口上各取两个试样。

图4.2.9-2 角焊缝刻槽锤断试验试样切取位置及方法
2 弯曲试验按GB/T 232《金属材料 弯曲试验方法》的规定执行；各种材质的母材弯曲试验所用的弯轴直径应符合表4.2.11的规定，异种母材焊接接头应采用其中直径较大的弯轴。
表4.2.11 弯轴直径 mm
母材类别
 试样厚度
 弯轴直径
 支座间距离
 
除类别号XI, XⅣ外的所有母材
 t