青州市永光机械厂

另一种以W1001、QU25、W200A起重机等为代表；加装辅助门架形成的“代用强夯机”(图5)。但所有这些“代用强夯机”都存在着起重能力小（150~500 kN）、自重大(W200A进行3 000 kN·m强夯时的作业自重达760 kN；包括夯锤的工作重量达94 kN)、接地比压高(W200A自重下接地比压0.123 MPa)、工作级别低、稳定性差的缺陷；而且，这些机型大部分都产生于70~80年代，设计思想落后、传动与控制简单(全部属机械传动、液压或气动控制或机械控制)、传动效率低、可靠性差；外形尺寸庞大，给远距离运输带来不便的同时也增加了运输成本[8]。更大的隐患来自作业安全，国内大多数“代用强夯机”机龄普遍在10~20年，最长的超过30年。还有，生产上述机型的抚顺挖掘机厂、长江起重机厂、杭州重型机械厂都已不生产和基本不生产这些产品，所以，没有技术支持和技术改进的设备，淘汰是必然的。从施工实践来看，由于这些机型在设计中末考虑强夯机的使用特性，工作级别又偏低，所以结构件和零部件的损坏十分频繁，强夯作业的机械可靠性根本无法保证，强夯作业中的维修时间大大增加，使施工成本增加；生产效率降低。     进入９０年代，国内也曾尝试过用抚顺挖掘机厂的QUY５０全液压履带起重机和日本神钢的P&&H５１７０型１５００ kN履带起重机进行强夯施工，均因不太适合强夯施工和成本过高、效率太低而被强夯界放弃。

(1)由于我国地震高烈度区、湿陷性黄土区和软粘土区分布广泛，近年来又广泛开展了围海造地、炸山填海，各类软弱地基广布，因此强夯施工除在现有基础上进行工作外，会向二极发展：即高能力，大夯击能量和低能量、小能级。这一趋势在设备上将体现为系列化、特大型化(适合6 000~16 000 kN·m能级，要求处理深度深的地基)和微型化(只需500~2 000 kN·m能量，用初始小能量而后逐渐增大能量的少击多遍去处理饱和软土或处理高速公路桥头填土夯实)强夯机的出现。