①与合金的凝固特性有关。层状结晶的共晶型铝合金的冒口补缩距离大于枝状或粥状结晶的固熔体型铝合金;结晶间隔窄的铝合金的冒口补缩距离大于结晶间隔宽的铝合金。 ②与压铸铝件本体所需补缩量大小有关。外廓尺寸较小、壁厚较薄的铸件所需补缩量小,通常冒口补缩距离较长;反之,厚大件所需补缩量大,通常冒口补缩距离较短。 ③与铸型热分布及型腔过热程度有关。有利于顺序凝固的型腔热分布的工艺设计,可使冒口补缩距离延长;反之,导致型腔过热的铸造工艺设计,可使冒口补缩距离缩短。 ④铸件型腔具有冷端效应的(或因设置冷铁;或因铸型工艺结构所致)会使冒口补缩距离延长。 ⑤与铸件浇注工艺(如:浇注温度、浇注速度等)有关。铸件浇注温度偏高会造成铸件总体补缩量增大,从而使冒口有效补缩距离缩短;反之,较低的浇注温度会延长冒口有效补缩距离。一般厚度铸件采用顶冒口工艺时,宜快浇,特别是底注式浇注系统,否则会严重影响冒口补缩效果,从而缩短其有效补缩距离;反之,厚大实体铸件宜顶注慢浇,以形成下低上高的温度梯度,利于铸件自上而下的型内自我补缩,从而减轻铸件对冒口的补缩需求,延长冒口有效补缩距离。 铸件原铸造工艺方案系在铸件大平面上横向排了四个70mmx50mmx150mm冒口,左右方向上两个冒口间的间距为180mm,中间设置30mmx20mm条形冷铁;前后方向上两个冒口间的间距为125mm,中间设置30mmx20mm条形冷铁。铸件浇注打箱后,发现冒口根部存在不同程度缩松缺陷。分析认为,铸件壁厚较大,所需补缩量大,加之铸型过热,导致冒口有效补缩距离缩短,补缩不足,出现缩松缺陷。 改进后的连接板铸件铸造工艺方案。改进后的工艺是在原铸造工艺基础上增加两个70mmx50mmx150mm冒口,重新排列冒口位置和方向,其余工艺要素不变。改进的工艺方案目的是改变铸型过热和冒口补缩距离不足的状况,提高铸件质量。采用改进后的铸造工艺试铸该连接板,试铝铸件缩松缺陷消除,表明改进后的工艺符合实际要求。4冒口设计对型腔过热的作用btdongsheng