河南红星矿山设备有限公司

宝鸡水泥设备，WZP21水泥生产线，新型干法旋窑水泥

目前存在的问题是：在全国范围内，单位产量的粉磨电耗仍然高于国外水平；大型水泥设备仍处于技术跟踪的状态，更缺乏系统成套的自主开发能力；日益增多的固体废物和低品位原燃料的利用须进行粉磨，相应的设备尚待研究开发。为此，国家相关部门采取了系列重大措施，强制性地限期淘汰直径3米以下的高能耗球磨机，大力支持节能粉磨技术和装备。据国家发改委产业协调司刘明处长的测算：“采用节能粉磨技术，对年产60万吨以上规模粉磨系统进行改造，需要投资约800亿元”，这是一个很大的市场！

降低水泥生产线的能耗，是每一个从事水泥生产的技术人员应尽的责任。但是这却是一个说起来容易做起来难的事情。预分解技术是一项成熟的技术，从70年代初研究成功并在实际生产中应用以来，其理论一直没有改变。但是，从理论到实践的设计应用技术却是以日新月异的速度快速发展着。

很多工厂的技术人员，对窑外分解技术都可以说得头头是道，但是面对正常生产的烧成系统，如何在已经比较好的水平上再次提高它的技术水平，常常感到无从下手。的确是这样。因为节能降耗，是一个比较有技术含量的系统工程，首先是在工艺设计、设备设计上不但要做得到，而且要做细。其次是精细、正确、合理的操作，再就是水泥生产线原燃材料和配料的技术管理。如果不能将这些方面研究深透，并且很好的综合应用，这项工作就会无从下手。

实践证明，给料粒度的大小及其粒度组成，对磨机产量影响很大，人磨物料粒度越大，磨机产量越低，电耗越高。许多立窑企业在破碎系统或磨机的，增设了回转筛和冲击式防尘细碎机组成圈流系统，人幅度降低了物料粒度，可提高磨机产量25% - 40%，电耗下降10%-20%，具有较好的经济效益。河南秀山水泥厂采用该技术对破碎系统进行改造后，仅对研磨体级配略加调整，直径2.2×6.5米生料磨台时产量就从21吨提高到28.2吨，电耗从23.4度下降到19.2度。该技术适合在中型企业的生料制备和水泥粉磨工艺的改造中使用。

我国水泥窑的工艺水平十分落后，多数水泥回转窑生产厂家都是采用同一套图纸来建设水泥窑，工艺技术落后是通病。采用同一套图纸来建设水泥窑，那么技术就都是落后的，就是在重复建设，即使建成了，也达不到环保标准，耗电量高，生产也不稳定，耗时耗力，还不能达到标准，就会被禁止投产，就又该进入技术改造阶段了。

我国传统立窑不注重工艺创新，只靠设备的更新来提高产量，以达到节能环保是行不通的，关键还是要进行工艺技术上的改进。国外工艺技术的发展，靠的就是技术的创新，技术的创新带动社会的进步，带动工业的进步。我国立窑的工艺不注重创新，就注定落后，因此，必须进行工艺的改革创新，才能带动水泥立窑的进步，进行带动整个水泥行业的进步、发展。

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