昆山恒顺利模具科技有限公司

1简介编辑

718H模具钢钢板

718H是塑胶模具钢材，预硬至33~38HRC.化学成份:元 素CSiMnCrMONi含量(%)0.330.31.42.00.20.9^[1] 

2主要用途编辑

大型长寿命塑胶注塑模，如家电制品，电脑外壳等模具；高表面光洁度之塑胶制品模具；吹塑模；由于硬度高，可用于塑胶模具中之滑块；成形工具，压缩-制动模（湾板机模），（视生产需要可施加火焰硬化或氮化处理）；构造零件及轴。

718H

3热处理编辑

退火在保护状态下，加热到700℃，均热后在炉中以15℃/h的速度冷却至600℃，然后空冷。

应力消除

经粗加工后，加热至550℃，保温2小时，缓慢冷却到500℃，然后空冷。

回火

淬火前，必须充分退火，以消除加工应力。在500~600℃预热2小时，850℃淬火温度下保温30分钟；要在保护气氛中加热保温，以避免脱碳和氧化。然后在油中冷却，或300℃等温4分钟后空冷。冷却至50~70℃时，应立即回火，回火温度、时间及回火后的硬度见下表。温度（℃）时间（h）硬度180252HRC200251HRC300248HRC4002410HRC5002345 HRC6002280HRC6502270HRC可使模具表面硬度提高，使耐磨性提高。方法为使用氧乙炔火焰（风煤）在模具表面加热，然后冷却硬化，硬度可达45~52HRC.处理方法：预热150~200 HRC，以防止破裂；然后在模具表层连续加热至850~950℃(表面为浅红色)，再以空冷；冷却至50~70℃时，立即在180~200℃回火，防止研磨时产生裂纹。

渗碳处理

渗碳处理温度850~940℃，时间依产品需求的深度而确定。如果渗碳温度超过880℃，时间超过2小时，则必须进行正常化处理，以保持组织晶粒细小。渗碳完毕后，在炉中冷却至830℃，均热后在油中淬火，然后回火，回火温度如列表；从而使表面硬度提高，增加耐磨性。如果只要求高硬度而不要求组织晶粒细小，可以在880℃以上的渗碳温度淬火。

模具钢板材

回火温度（℃）时间（h）硬度（HRC）180260200259300255

氮化处理

氮化处理可得到较硬的表层，同时，有很好的耐磨性及腐蚀性，在氨气中氮化处理后的硬度可达650HV。氮化温度（℃）时间（h）深度（mm）525200.30525300.35525600.50570℃下软氮化处理，能得到的表面硬度为700HV，经过2小时处理，硬化层深度为0.01mm。硬铬层覆盖，经过覆盖硬铬层的工具，必须在180℃回火4小时，以避免氢脆。

研磨

正确的研磨技术能避免发生裂纹，增加模具的寿命。经过低温回火的材料，在研磨期间，裂纹敏感性很强，此时砂轮必须经过修整，较软且开放晶粒的砂轮才适合，同时充分的润滑剂和适当的圆周速度也很重要。

抛光

718H有良好的抛光性，通常用氧化铝粉和钻石膏抛光，步骤如下：1， 完成尺寸再预留0.05mm。2， 用45号的钻石膏抛光，得到较不尖锐的表面。3， 用15号的钻石膏再抛光。4， 用3号或特别高级的钻石膏，完成表面抛光。每一种金属都有适合的抛光时间，由材料的硬度及抛光技术来决定，过长的抛光时间，将会产生树皮状（橙皮状）的表面。

4力学性能编辑

(试样硬度 340HBW)1) 温度 20°C/200°C/400°C， 抗拉强度1100MPa/1050MP8/850MPa。2) 温度 20°C/200°C/400°C， 条件屈服强度 980MPa/925MPa/770MPa。3) 温度 20°C/200°C/400°C， 断面收缩率49%/51%/52%4) 温度 20°C/200°C/400°C， 伸长率 13%/14%/16%5) 温度 20°C/200°C/400°C，冲击韧度 (≥) 20J/cm/32J/cm/42J/cm^[2] 

5物理性能编辑

淬硬及回火至340HB硬度时，在室温及稍高温度时的物理性质温度 20 200 400密度kg/m³ 热膨胀系数 20℃起1/℃ —— 12.7*10-6 13.6*10-6热传导系数 W/m℃ 29.0 29.5 31.0弹性系数 N/mm² 205，000 200，000 185，000比热 J/kg℃ 460 —— ——718H的抗拉强度：近似数值。试片由直径25.4毫米圆钢取材。硬度340HB测试温度 20℃ 200℃ 400℃抗拉强度RmN/mm2 1100 1045 870屈服强度Rp0.2N/mm2 985 920 775断面收缩率Z% 50 53 54延伸率% 13 14 16718H的冲击强度近似数值。试片由直径25.4毫米圆钢取材。硬度340HB测试温度 20℃ 200℃ 400℃

6工艺规范编辑

软化退火

退火温度 710~740°C， 保温时间按每 25mm 壁厚1h确定. 保温后随炉冷却。